Exemples de réalisations

 

 

 Développer l’autonomie & la réactivité des équipes.

Savoir mobiliser ses troupes au quotidien. Structurer et coordonner le travail de l’équipe autour des objectifs de l’entreprise et de la satisfaction du client.

Exemple de réalisation : mise en place d’un système d’animation d’équipe axé sur la collaboration et la réactivité face aux aléas techniques d’une unité d’assemblage automatisée à forte cadence. Bénéfices : transferts de compétences techniques, autonomie et réactivité accrues. Amélioration de la disponibilité des moyens de production de 10%.

 

S’adapter à la variabilité des commandes clients

Conserver la rentabilité coût de personnel / volume en adaptant sa capacité en temps réel. Développer la polyvalence, la flexibilité des équipes et des équipements. Réduire les stocks. Travailler avec le SMED pour changer de format de manière rapide et fiable.

Exemple de réalisation : Accompagnement d’un chantier SMED de réduction des temps de changements d’outillages sur une ligne de production semi-automatisée de systèmes de direction. Gain de 70% des temps de changements de série. Réduction de la valeur des stocks de produits fini de 15%.

Simplifier et fiabiliser les flux d’information et de matière,

dégager la valeur ajoutée.

repenser son flux – de matière, d’information – en se focalisant sur la valeur, réduire les temps d’écoulement l’ensemble des pertes avec la méthode participative VSM.

Exemple : fiabilisation d’un flux de préparation de commande d’une entreprise de distribution spécialisée : Refonte du flux de matière : simplification, élimination des flux cachés » et redondants, mise « en ligne » et raccordement du flux connexes et erratiques. Définitions de zones claires et de « détrompeurs » visuels. Couplage avec le nouveau flux d’information visuel permettant une prise de décision intuitive, réactive et efficace. Mise en place d’indicateurs de pilotage opérationnels. Diminution des manutentions et mouvements. Simplifications et réductions des étapes de traitements d’information. Fiabilisation des délais de préparation de commande et Réduction des erreurs (taux de qualité 98,8 %). Augmentation de la satisfaction client et des conditions de travail. 

Maitriser les arrêts & les coûts de maintenance.

Développer les compétences techniques des équipes de production.

Prévenir plutôt que guérir. Développer la maintenance productive TPM.

Exemple de réalisation : Accompagnement d’une équipe d’opérateurs et de techniciens afin d’améliorer la disponibilité des moyens de production et de réduire les coûts de maintenance. Réduction des fréquences des pannes (gain MTBF 30%) et des durées moyennes des arrêts non programmés (MTTR). Réduction des micro aléas de 40%. Réduction de la valeur des pièces de rechanges consommées annuellement. Planification de la production fiabilisée.

 

Solutionner un problème récurrent : agir sur la cause racine

Aléas techniques, dysfonctionnement d’un « processus humain », défaut de qualité … Mettre en œuvre la méthodologie participative SIX SIGMA pour résoudre tout type de problèmes « épineux ».

Exemple de réalisation : Fiabilisation du fonctionnement et des méthodes de réglage d’un module de vissage automatisé. Réduction des aléas, pannes et temps de réglages. Temps d’arrêt du module divisé par 10.

…Ces réalisations ont été conduites principalement dans des PMI de 20 à 300 salariés – mais aussi au sein de grands groupes internationaux –  et ce dans différents secteurs :

  • Automobile
  • Distribution  spécialisée
  • Réparation Navale
  • Aéronautique
  • Pharmacie

au sein d’ateliers de fabrication, d’entrepôts logistiques mais aussi de services « administratifs  » et d’entreprises de services…où les gains sont également très intéressants (voir Lean services).

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